Η καρβοξυμεθυλοκυτταρίνη (CMC) είναι ένα απαραίτητο πρόσθετο στην παραγωγή κεραμικών, που χρησιμοποιείται γιαπράσινο ενίσχυση σώματος, ανάρτηση λούστρου και συγκόλληση. Ωστόσο, η ακατάλληλη επιλογή ή η εσφαλμένη χρήση του CMC μπορεί να οδηγήσει σε ελαττώματα παραγωγής που επηρεάζουν την ποιότητα και την απόδοση του προϊόντος. Αυτό το άρθρο συνοψίζει τοπέντε πιο συνηθισμένα προβλήματα που σχετίζονται με το CMC-στα κεραμικά και προσφέρει πρακτικές λύσεις για να βοηθήσει τους κατασκευαστές να βελτιστοποιήσουν τις διαδικασίες τους.
1. Ατελής Διάλυση CMC
Συμπτώματα: Το αδιάλυτο CMC εμφανίζεται ως λευκές κηλίδες ή σβώλοι στο πράσινο σώμα, προκαλώντας επιφανειακά ελαττώματα ή ανομοιόμορφη αντοχή μετά την πυροδότηση.
Αιτίες:
Το CMC προστίθεται πολύ γρήγορα, δημιουργώντας συστάδες "ψαριών-ματιών".
Η θερμοκρασία του νερού είναι πολύ χαμηλή ή ο χρόνος ανάμιξης είναι ανεπαρκής.
Το CMC έχει κακή διασπορά ή υπερβολικά υψηλό μοριακό βάρος.
Λύσεις:
Προσθέστε αργά CMC ενώ ανακατεύετε για να εξασφαλίσετε πλήρη διασπορά.
Χρησιμοποιήστε νερό στους 40–50 βαθμούς και ανακατέψτε για τουλάχιστον 20–30 λεπτά.
Επιλέξτε ένα CMC υψηλής-καθαρότητας, εύκολης-διάλυσης, σχεδιασμένο για κεραμικά.
2. Αστάθεια ιξώδους ή καθίζηση στο λούστρο
Συμπτώματα:Ο πολτός του λούστρου στρωματοποιείται ή χάνει ιξώδες μετά την παραμονή του, οδηγώντας σε ανομοιόμορφη υάλωση.
Αιτίες:
Κακή συμβατότητα μεταξύ CMC και ηλεκτρολυτών λούστρου.
Ακατάλληλος βαθμός υποκατάστασης (DS), μειώνοντας τη σταθερότητα των κολλοειδών.
Το pH είναι πολύ όξινο ή αλκαλικό, υποβαθμίζοντας την απόδοση του CMC.
Λύσεις:
Επιλέξτε CMC με DS μεγαλύτερο ή ίσο με 0,8 για καλύτερη ανοχή στο αλάτι.
Διατηρήστε το pH του πολτού γλάσου μεταξύ 6 και 8.
Συνδυάστε το CMC με άλλους παράγοντες εναιώρησης όπως το κόμμι ξανθάνης εάν είναι απαραίτητο.
3. Σπάσιμο ή Χαμηλή Πράσινη Αντοχή σώματος
Συμπτώματα:Οι ρωγμές εμφανίζονται κατά τη διάρκεια της ξήρανσης ή το πράσινο σώμα σπάει εύκολα, αυξάνοντας το ποσοστό σκραπ.
Αιτίες:
Η προσθήκη CMC είναι πολύ χαμηλή, παρέχοντας ανεπαρκή συγκόλληση.
Το μοριακό βάρος CMC είναι πολύ χαμηλό για να σχηματίσει ένα ισχυρό δίκτυο.
Η ταχύτητα στεγνώματος είναι πολύ γρήγορη, προκαλώντας ανομοιόμορφη συρρίκνωση.
Λύσεις:
Προσαρμόστε τη δόση CMC σε 0,3–0,8% ανάλογα με τις ιδιότητες του αργίλου.
Χρησιμοποιήστε CMC με μεσαίο-έως-υψηλό ιξώδες (2000–5000 mPa·s).
Υιοθετήστε τη σταδιακή ξήρανση για να εξισορροπήσετε την απώλεια υγρασίας.
4. Μαύρος πυρήνας ή εσωτερικοί πόροι μετά την πυροδότηση
Συμπτώματα:Τα καμένα προϊόντα εμφανίζουν μαύρες ακαθαρσίες ή εσωτερικούς πόρους.
Αιτίες:
Οι υπερβολικές οργανικές ακαθαρσίες στο CMC προκαλούν ατελή εξάντληση άνθρακα.
Η καμπύλη θέρμανσης του κλιβάνου δεν ταιριάζει με την αποσύνθεση CMC.
Λύσεις:
Χρησιμοποιήστε χαμηλό-CMC τέφρας (Μικρότερο ή ίσο με 0,5%) με υψηλή καθαρότητα.
Βελτιστοποιήστε την καμπύλη πυροδότησης, επιτρέποντας αρκετό χρόνο στους 300–500 βαθμούς για εξάντληση CMC.
5. Τρύπες ή φλούδα πορτοκαλιού στο γλάσο
Συμπτώματα:Η επιφάνεια του γλάσου είναι τραχιά, με τρύπες ή υφή φλούδας πορτοκαλιού-.
Αιτίες:
Φυσαλίδες αέρα από ατελή διάλυση CMC.
Πολύ υψηλό ιξώδες CMC, μειώνοντας την ισοπέδωση του λούστρου.
Λύσεις:
Αφήστε τον πολτό του γλάσου να σταθεί για να απελευθερωθούν οι φυσαλίδες ή προσθέστε αντιαφριστικό.
Χρησιμοποιήστε CMC χαμηλού{0} ιξώδους (500–1500 mPa·s) για να βελτιώσετε την οριζόντια.
Ελέγξτε την ταχύτητα στεγνώματος για να αποφύγετε τον υπερβολικά γρήγορο σχηματισμό φιλμ.
Σύναψη
Επιλέγοντας το σωστόΚεραμικό βαθμό CMCκαι βελτιστοποιώντας τις παραμέτρους διάλυσης, δοσολογίας και διεργασίας, οι κατασκευαστές κεραμικών μπορούν να μειώσουν τα ελαττώματα, να βελτιώσουν την απόδοση και να βελτιώσουν την εμφάνιση του προϊόντος. Συνιστώνται τακτική τεχνική επικοινωνία με προμηθευτές CMC και πιλοτικές δοκιμές μικρής-κλίμακας για τη διασφάλιση συνεπούς ποιότητας και σταθερότητας της διαδικασίας.
